我国制造业总体规模已连续15年居全球第一位，眼下正朝着高端化、智能化、绿色化方向加速升级。在这样的一个过程中，我国制造业企业不断打破尖端技术的“天花板”，在一些领域站上了“金字塔尖”，抢占了更多极端制造的领地。
一个国家的极端制造能力，集中体现在微细制造、超精密制造、巨系统制造等方面，解决的是极端尺度、极限精度、极高性能等难题，代表着一个国家科学技术创新和先进制造的顶尖水平。
当前，新一轮科技革命和产业变革深入发展，我国制造业正处于由大变强、爬坡过坎的关键节点。怎么样更好补短板、锻长板，推动中国制造抵达更多“极点”，持续打造新的竞争优势，这是我国制造业面临的重大课题。
从今日起，本报开设“中国制造业极限‘探秘’”栏目，探寻我国制造业如何更好向产业链价值链高端攀升，通过抢占制造业制高点，赢得发展主动权的新路径。
自2017年以来，徐工集团连续7次刷新由自己创造的千吨级轮式起重机起重纪录，不断突破“力的边界”，持续巩固了企业在千吨级轮式起重机领域的领头羊，实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越，这种能力不仅是企业雄厚技术积累的展现，更是源自其对工匠精神的执着追求。
2月7日，已是95岁高龄的第一代全国劳模、徐工集团的老锻工掌家忠因为一则起重机批量发车的消息格外激动：当天，徐工集团千吨级超级起重机批量发车仪式在江苏徐州举行，一批钢铁巨擘们迎着凛冽寒风轰鸣启程、奔赴市场。
在这些起重机中，最受瞩目的当属被称为新晋“全球第一吊”的徐工XCA4000轮式起重机。这台起重机最大起重量达4000吨，主要性能指标排名全球第一，主要零部件国产化率达到90%。
掌家忠回忆说，“当年，我们自主设计的全国第一台起重机最大起重量只有5吨，起重机的核心部件吊钩就是我们锻工组一锤一锤敲出来的。”
如今，轮式起重机的起重量比拼进入了千吨级，最大起重量是当年的800倍，变化之大让掌家忠感慨不已。
1200吨、1600吨、1800吨、2000吨、2600吨、3000吨、4000吨……自2017年以来，徐工集团连续7次刷新由自己创造的千吨级轮式起重机的起重纪录，不断突破“力的边界”，持续巩固了企业在千吨级轮式起重机领域的领头羊，一次次将“全球第一吊”的吊装重量推向新的高度。
“190米！再次刷新风机机舱吊装极限高度纪录！”回想起去年年底XCA4000轮式起重机创造吊装奇迹的场景，XCA4000总设计师、徐工集团徐州重型机械有限公司全地面起重机研究所总体室主任李长青仍然非常激动。当时，在众多研发者的现场见证下，起重机稳稳将130多吨重的机舱吊至190米的高度。
“吊装高度每增加一米、吊装重量每增加一吨，对起重机的性能要求都会成倍增加，尤其是在安装超高大功率风机时，就更考验起重机的起吊能力。”李长青说。
近年来，随着“双碳”目标的深入推进，我们国家新能源发电装机量保持较快增速，风电产业也在加速“转动”，风机吊装市场需求迅速增长。
“在这种市场驱动下，我们一定要不断推出起重能力更强的产品。这种能力来自于雄厚的技术积累、持续的研发投入。”徐工集团工程机械股份有限公司总工程师、副总裁单增海说，公司每年将收入的5%以上投入研发技术，建立了从核心零部件到整机的一体化研发体系，以确定保证产品和技术始终处于行业领先地位。
“为了突破起重能力极限，团队在产品研制方面做了大量的创新工作，保证臂架结构的强度和稳定能力是其中的关键环节。从1200吨到4000吨，每一次突破，研发团队都要对臂架结构可以进行调整。”李长青说。
付玉琴是一位80后女设计师，也是徐工集团起重机臂架结构设计的负责人。参加工作17年来，她带队先后攻克了臂架变形、伸缩抖动等多项行业技术难题。
“臂架吊着重物到达一定高度后，就会出现臂架变形等问题。这次突破4000吨，重点是臂架上增加了一处腰绳结构，改变了受力原理，解决了臂架变形问题，大幅度的提高了起重性能。”付玉琴解释道。
“即便是行业下行周期，徐工集团会在各方面缩减成本，但绝不会缩减研发投入，这让我们技术团队有了很强的安全感以及归属感，能够心无旁骛地攻克前沿技术难题，不断挑战、不停地改进革新。”付玉琴说。
走进徐工集团徐州重型机械有限公司生产车间，巨型机械手臂灵活而精准地进行各项操作，一条兼容多道工序、能够生产26种产品的智能生产线正高速运转。在这里，平均每25分钟就能下线一台轮式起重机底盘。
在焊接作业区，电光闪耀，火花四溅。10台机器人正灵活细致地进行焊接，整个焊接过程一气呵成，仅有1名员工在工作间盯着电子屏幕，实时观测设备正常运行情况。
“这是全球起重机行业首条大型结构件智能化生产线。”徐工集团起重机械事业部总经理助理吕金波介绍，该生产线包含智能化焊接、检测校型等工序，焊缝质量一次合格率达100%，产出的产品稳定性极高。
“大型结构件体积较大，作业高度一旦超过100米，控制难度和风险非常大，对于产品的一致性要求更高，这些都需要智能生产线来支撑。”徐工集团徐州重型机械有限公司控制系统研发负责人柴君飞说，研发团队通过智能化设备对起重机零部件的加工精度进行实时监测，并依据数据反馈不断的提高产品的可靠性，实现从设计到制造的无缝衔接。
记者了解到，在徐工集团，每一台起重机在生产、组装完成后，都要经过严格的检验调试。
“新产品往往需要技能高超的操作人员操控，还需要模拟极限工况，在大范围封闭场地进行调试，这对调试人员是不小的挑战。”柴君飞说。
2019年，一款起重机伸缩系统的控制电缆在复杂工况使用中频繁出现卡滞、断裂，研发人员反复实验，却始终没有办法查出故障原因。
找不到改进方向的研发人员最终来到产品调试部门，寻求帮助。公司大吨位起重机调试技能工艺师李戈迅速前往作业现场，一边调试、一边“现场研发”，终于发现了电缆卡滞原因。找到问题后，李戈结合长期在一线调试工作中的实践经验，提出了加固支架、优化滑轮材质等修改完善意见，并与研发人员合力攻关，最终解决了这一难题。
“向制造极限突破，全行业都无经验，只能靠自己慢慢摸索，而且必须将各项工作做到极致，哪怕一个小小的螺纹部件出现一些明显的异常问题，都可能会引起起重机承重失败。”李长青说。
记者了解到，在2600吨级起重机调试过程中，产品曾在极限试验中屡次出现故障。
经过数十次的检测后，数控车工孟维发现，问题主要出在承重部件的一个异形螺纹上。
“精度未达到要求，螺纹就发生断裂了。”孟维潜心钻研，研制了一套专用刀具，打磨加工出高精度的螺纹产品，成功通过极限测试。
凭借精湛的技艺，孟维从一名普通车床操作工逐渐成长为国家级技能大师工作室领衔人，并获2022年“大国工匠年度人物”等多项荣誉称号。
“起重极限的一次次突破，离不开工匠们的匠心传承，这需要一整套行之有效的激励机制。”徐工集团徐州重型机械有限公司工会主席林海介绍，为了激发职工创新创造热情，培育更多工匠人才，公司深入推动产业工人队伍建设改革，建立工匠人才教育培训库，计划到2026年底，入库人才占企业职工总数的40%以上。
在徐工集团，慢慢的变多的一线工人正立足本职、扎根岗位，凭借突出的技术创新表现，一步步成长为行业内的专家。调试工艺师李戈、维修工黄实现先后被评为“全国技术能手”，电焊工张怀红被评为全国劳模……
“只有一批批后辈成长起来，起重极限才能被一次次突破。”掌家忠高兴地说，“只有不断突破自我，才能不断突破‘力的边界’。”
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