今年的两会上，全国人大代表、来自徐工集团工程机械股份有限公司的总工程师单增海在向汇报时，首先报告了一个好消息：当年视察徐工时乘坐过的全地面轮式起重机，如今通过技术升级，关键指标已达到全球第一，国产化率由原来的71%提升到100%，
习指出，加快构建新发展格局，是推动高水平发展的战略基点。要把实施扩大内需战略同深化供给侧结构性改革有机结合起来，加快建设现代化产业体系。要坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，深入推动新型工业化，强化产业基础再造和重大技术装备攻关，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，加快建设制造强省，全力发展战略性新兴起的产业，加快发展数字化的经济。要按照构建高水平社会主义市场经济体制、推进高水平对外开放的要求，深入推动重点领域改革，统筹推进现代化基础设施体系和高标准市场体系建设，稳步扩大制度型开放。
徐州广电传媒集团推出特别策划《了不起的徐州“智”造》第二集《重器，中国造》，全面关注徐工集团工程机械全国产化的发展路径，探寻高水平发展的“制胜密码”。
每一天，都有多个批次、不相同的型号的工程机械产品离开生产线在这个地方进行测试、调整。来到这里，意味着它们扛住了在厂区里的多重考验，也代表着它们将很快踏进全世界内的油田、化工厂、港口码头、桥梁工地，服务基建、推动项目。
调试场，是每一位徐工技术人员和工人的主要工作场地之一。今天，在这个调试场上主要进行的是针对一台新下线的车型进行全国产自主化控制器的装车调试。
经过一个多小时的试验，产品设计师柴君飞和宋文生来到了硬件开发实验室，通过自主研发的控制器模拟信号源进行整车数据的仿真。以此检测控制器的控制精度和速度等性能。
所谓控制器，巴掌大小，就能操纵庞然大物钢铁重器的起、落、回、升，相当于全地面起重机的“大脑”，这个部分的全国产化，有着非凡的意义——
让控制器达到全面国产化花了5年时间，从全依赖进口，到完全自主掌握软硬件核心技术，全面解决了进口控制器成本高、供货不及时、底层软件封锁、功能开发受限的问题，成本更是缩减三分之二。
经过细致严谨的测试，徐工重型机械有限公司控制研究所所长柴君飞在实验室信心满满的说：
目前这个控制器的稳定性，控制的精度上面是非常优越的，应该已超越了国外的同类型产品了。”
一台220吨级全地面起重机，主臂长度73米，相当于24层楼的高度，最大总臂长112米，最大起重量220吨，意味着可以同时吊起44头体重5吨的大象，是名副其实的“万钧之力”。
这个吨级的起重机也是2017年视察徐工集团时乘坐过的车型。当年，这台车的国产化率为71%，五年后，百分之百中国“智造”的烙印已经深深刻在车辆的每一个部件上。
全地面起重机大大小小的零部件非常多，小到一颗螺丝、一个芯片、大到一个发动机、变速箱，现在三百吨以下的产品已经全部实现了国产化。
而且，在一些原创性的设计技术甚至一些加工制造技术的研究上，也取得了很大突破。”
自2013年开始原创研发的“单缸驱动双缸头接力式伸缩技术”，到2017年形成产品推向市场，如今已经全面应用到了各吨位的起重机上，降低伸缩油缸重量26%到37%，吊重性能提升了5%到15%，还减少了液压油的用量。
超大吨位起重机，理论上需要更重更大的缸头，工程师们却要逆势而上：他们让缸头达到最大限度的轻量化。缸头里这样一个小小的轴承，随机械重量的持续不断的增加，要承受的压力慢慢的变大，应用在超大吨位机械上不仅要解决零部件之间的润滑问题，还要改进轴承的材料强度，经过多番实验，这个五十毫米的轴承，实现自制用了半年时间。
吊钩防摆、变幅补偿，这些实用的工程机械原创设计巧思，贯穿了整个设计体系。把设计思路延伸使用在超大吨位的起重机上表现更为出色。
全球第一吊XCA2600搭载的“高性能柔性臂架技术”、“超起技术”、“独立悬挂技术”三大核心技术，让这台重器稳坐全球“工程机械霸主”之位。
科技创新就是要摒弃幻想，走出一条自己的道路；大国重器，就是要勇于担当，顶天立地。”
这是全国人大代表，徐工集团总工程师单增海从业近30年的感受，从默默无闻，到全球前三，起重机世界第一，制造出全国产化的大国重器、超级装备是一代代研究者、和实践者们的带着执念的志在必得的理想，他们用五年时间探索、推进，完成了第一个“全国产化”的目标，接下来的五年、十年，大国重器，中国智造，注定朝气蓬勃。
